La nueva planta de producción del Grupo Italgraniti, dedicada a tablas de gran formato, entró en funcionamiento en enero de 2025 y representa un modelo de Industria 5.0. Forma parte de un proyecto más amplio: un centro de producción y logística altamente integrado y equipado con tecnologías de vanguardia.
Aunque el equipo de investigación de Italgraniti puso en marcha en 2003 el primer prototipo operativo de prensa continua para grandes formatos, fue especialmente entre 2021 y 2022, cuando la firma introdujo una línea de prensado Continua+, un postcombustor y un sistema de cogeneración (4,5 MW), avanzando aún más en la producción eficiente de grandes tamaños. Ahora, la apuesta es en letras mayúsculas lo que supone un potente nuevo competidor en el mercado de superficies de gran formato.
La nueva planta de producción en San Martino in Rio (RE) ocupa una superficie de aproximadamente 30.000 m², junto a las estructuras industriales que operan desde 1994 en una superficie de 150.000 m². La nueva planta industrial produce losas de gres porcelánico de hasta un tamaño máximo de 160 x 320 cm en espesores de 6, 12 y 20 mm.
La nueva planta representa un activo industrial de gran valor que incorpora dos innovaciones tecnológicas recientes que mejoran el realismo de la superficie y optimizan el rendimiento técnico.
La primera es RealUp®, un sistema que integra a la perfección los gráficos de ultraalta resolución con la microtextura de la superficie, otorgando al material cerámico una riqueza y una profundidad táctil sin precedentes. La segunda es la «veta a todo el espesor», un proceso de producción en el que la decoración continúa en todo el espesor de la cerámica, eliminando la distinción entre superficie y soporte.
A nivel de planta, el horno preparado para hidrógeno, que alcanza la extraordinaria longitud de 230 metros, merece especial mención. Se trata de un sistema de cocción de alta eficiencia con baja dispersión térmica, que permite curvas de temperatura más suaves y ciclos de cocción y enfriamiento más equilibrados. Esto evita que las losas desarrollen tensiones internas ocultas, mejorando considerablemente su resistencia y trabajabilidad. Además, gracias al sistema de recuperación de calor, el calor generado por el horno se redirige a los sistemas de secado y atomización. La línea de selección utiliza inteligencia artificial para autoaprendizaje, perfeccionando continuamente los modelos de referencia proporcionados por el operador, control tras control.
La planta de producción será autosuficiente en términos de electricidad gracias a la combinación de un potente sistema fotovoltaico y una unidad de cogeneración de 5 MW.
Solo la planta solar, actualmente en fase de finalización, podrá producir 3,4 millones de kWh al año a plena capacidad.
En términos ambientales, esto evitará la emisión de 1.800 toneladas de CO₂ al año, el equivalente a la cantidad que absorbe anualmente un bosque de 82.000 árboles.
A través de un ciclo de producción virtuoso, se recuperan toda el agua del proceso y los residuos tanto crudos como cocidos, lo que reduce significativamente la necesidad de materias primas y contribuye a una cadena de suministro más circular y responsable.
