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Marcos Campos, Digafer: “El mercado nos demanda sistemas robóticos para la elaboración de bordillos”

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    Licenciado en Económicas y Empresariales, Marcos Campos es el director financiero del fabricante de maquinaria para la piedra Digafer, compañía en la que lleva 20 años trabajando.
    Con un equipo de 45 personas en la plantilla, esta firma gallega está especializada en la fabricación de líneas de corte automatizadas para la gran producción, así como en robótica industrial adaptada a las empresas de la industria de la roca ornamental. Han ido los primeros en desarrollar el primer vehículo autónomo del sector para Euroroca, pero aceptan todo tipo de retos como la adaptación de flameadoras o automatizar procesos de corte de bordillos que superan los 350 kilos. Hablamos con Marcos Campos, para conocer mejor de qué son capaces.

    Foto Marcos Campos DIGAFER

    Están especializados en líneas de corte automatizadas de gran producción, ¿cuál es el perfil ideal para este tipo de líneas?
    Son empresas innovadoras que quieren automatizarse para lograr una alta capacidad productiva porque compiten en exigentes mercados globales. Por supuesto que el perfil suele corresponder con grandísimas compañías, pero también hemos sido testigos de cómo empresas no tan grandes crecieron enormemente cuando en su día invirtieron en líneas de gran producción posibilitándoles llegar con sus materiales a más mercados.

    ¿Cuáles son las dudas más recurrentes por parte de los clientes sobre las líneas de corte automatizadas?
    Me da la impresión que este tipo de empresas tienen pocas dudas y si mucha determinación por incrementar su capacidad para abastecer una demanda de corte que está creciendo tras años de estancamiento.

    ¿Qué plazos de implantación e integración total ofrecen a las empresas?
    En estos momentos los plazos están condicionados por la disponibilidad de material electrónico y los famosos “microchips”.

    Foto Nave montaje DIGAFER

    ¿Cómo gestionan la implantación de las nuevas líneas de corte sin que el cliente tenga que parar la producción?
    Depende de las particularidades de cada instalación, pero no tendría por qué afectar a la producción.

    Han desarrollado varios proyectos de robótica industrial personalizada y adaptada a cada proyecto. ¿Cuál es la instalación más compleja que ha desarrollado e instalado?
    Un desafío técnico ha sido la instalación de una línea de corte automática para grandes espesores, en el que todo el proceso, desde la carga, el corte, la descarga e incluso las labores de flameado y boleado se realizan de una manera totalmente automática sin intervención humana. Ha sido un proyecto muy complejo porque partimos de planchones de elevado espesor y peso, obteniendo piezas finales muy grandes, incluso grandes bordillos que superan los 350 kilos que movemos en automático. Afortunadamente hemos podido ir de la mano del cliente y del conocimiento que tiene tanto del material cómo su tratamiento lo que nos ha permitido lograr el objetivo conjuntamente.

    Recientemente ha rediseñado una de las flameadoras que fabrican para un cliente. ¿Se trata de algo excepcional o están abiertos a la readaptación de las máquinas que ya fabrican?
    Cada máquina que fabricamos se adapta a las necesidades específicas del cliente, hacemos un traje a medida, nos adaptamos a sus materiales y al espacio disponible en su factoría, la tecnología actual también está mejorando, todo esto hace que cada máquina supere a las anteriores. Es una realidad que el flameado es un acabado cada vez más consolidado en el mercado, y estamos incrementando tanto la calidad del tratamiento como la producción por turno de trabajo.

    La robotización de tareas como la carga y descarga es un imprescindible en el sector, ¿para qué aplicaciones del sector considera que es insustituible?
    Actualmente, la robótica para cargar y descargar máquinas en nuestro sector lleva muchos años implantada, es fiable, flexible y rápida. Hace 15 años cuando instalamos el primer paletizador del sector, el cliente tenía clara la rentabilidad, pero sobre todo lo que pretendía era sustituir un trabajo manual duro, con paradas constantes, en definitiva, conseguir unas mejores condiciones de trabajo en su empresa. Efectivamente hoy en una fábrica de piedra es imprescindible automatizar estas tareas para no competir en inferioridad de condiciones.

    Uno de los proyectos más innovadores que han desarrollado ha sido un transbordador de bloques de granito autónomo para la empresa Euroroca. ¿Qué ventajas aportó a la empresa?
    Ha sido el primer vehículo autónomo del sector, lógicamente no es un coche que se conduzca sólo como pueda ser un Tesla, es un sistema mucho más sencillo, los recorridos son conocidos, la velocidad de desplazamiento es baja, pero para nosotros es un placer ver cómo los bloques de granito se desplazan autónomamente por la fábrica, tanto que incluso se hace extraño ver el sistema tradicional en la que el transbordador es conducido por un trabajador que podría estar realizando otras tareas más productivas. Desde luego ha sido una apuesta valiente del cliente, una empresa que continuamente está buscando optimizar tiempos y agilizar procesos, tarea en la que estamos muy contentos de haber colaborado.

    ¿Asesoran a las empresas sobre las subvenciones o ayudas destinadas a inversión en maquinaria?
    Efectivamente, y precisamente estamos en un momento clave en el que esperamos que una parte importante de los fondos europeos Next Generation se canalicen para el apoyo de la innovación, modernización y la inversión tecnológica en el sector piedra, sin duda va a constituir una oportunidad histórica para afianzarnos a nivel global.

    De la amplia gama de maquinaria que fabrican, ¿en qué segmento cree que son los más competitivos o exclusivos?
    Están teniendo muy buena aceptación nuestras máquinas flameadoras, un acabado en auge, por supuesto líneas de corte de tableros de gran producción, y lógicamente la robótica de automatización industrial que mejoran los procesos de nuestros clientes. Nuestro catálogo es más amplio, pero en general hoy en día se está demandando mejoras en automatización de las fábricas.

    ¿En qué proyectos están trabajando ahora?
    El mercado nos demanda sistemas robóticos para la elaboración de bordillos, en este momento estamos elaborando un sistema con 4 robots trabajando simultáneamente de manera sincronizada para lograr un alto nivel de rapidez y automatización.

    En lo que a corte se refiere, estamos desarrollando una nueva línea de corte para tablero, más compacta, con 6 potentes cabezales de corte y una robusta mesa giratoria. A parte de rapidez tenemos flexibilidad para obtener piezas de distintos tamaños en la misma tabla. Por supuesto incorporamos las nuevas tecnologías disponibles de visión artificial y sensórica para que todo el proceso de carga y corte sea totalmente automático hasta que un robot descarga el producto final a un pallet listo para expedir. Este tipo de líneas se pueden ampliar en un futuro y convertirlas en una línea convencional con cortadora longitudinal y transversal separadas si el cliente lo desea.

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