Dekton, el último lanzamiento de Grupo Cosentino, es la superficie ultracompacta que, con poco más de dos años en el mercado, ha supuesto una nueva revolución para el sector marmolista, abriéndole en parte la posibilidad de atacar nuevos nichos de mercado y oportunidades de negocio. Como toda novedad, también ha supuesto un exigente reto para las marmolerías interesadas en comenzar con su comercialización, que se ha traducido en una formación especializada, o el uso de nuevas herramientas, resinas y discos. En definitiva, evolucionar para adaptarse a los nuevos desafíos y demandas del mercado. Hablamos con tres marmolerías que apostaron por elaborar y transformar Dekton desde los inicios para que nos cuenten cómo ha sido la experiencia.
La gran maquinaria de Cosentino se puso en marcha hace poco más de dos años para concebir un nuevo material con unas características físico-mecánicas únicas que permiten una utilización multi superficie gracias a la exclusiva tecnología “TSP”. Este es un proceso tecnológico que supone una versión acelerada de los cambios metamórficos que sufre la piedra natural al exponerse durante milenios a alta presión y alta temperatura. El resultado de una inversión millonaria y el trabajo intensivo del equipo de I+ D de Cosentino dio como fruto Dekton, un producto que tal y como afirmó Eduardo Martínez-Cosentino Alfonso, director comercial de Grupo Cosentino y presidente de Cosentino North América en una reciente entrevista a Focus Piedra, será el segundo más vendido después de Silestone. Sin embargo, también iba a suponer un nuevo reto para los marmolistas que quisieran trabajar con este material. Muchos de ellos han estado dispuestos a asumir el desafío.
Es el caso de Mármoles Santa Coloma de Barcelona, que fueron de los que acudieron a la primera formación de Dekton y “ello lo valoraron muy positivamente mis clientes”, tal y como explica su gerente Roberto Molina. Para esta firma catalana, la parte más complicada de resolver a la hora de elaborar una encimera con Dekton son los orificios “debido al contraste de la dureza y sutilidad del material”. Pero como apunta Molina, “cada material, y más uno tan novedoso como este, hay que saber trabajarlo a su manera. Cada uno tiene sus «manías» y hay que conocerlas. Eso requiere tiempo y aprendizaje”. En su taller cuenta con un disco puente y una CNC para poder trabajar este producto del que destaca “la textura y la dureza”.
Coincide en esta opinión Carlos Martínez Cárdenas, el propietario de Fabricantes de Encimeras para Europa de Sevilla y otra de las marmolerías que también quiso estar de las primeras en la lista para comercializar Dekton. Afirma que es un material “muy compacto y mucho más duro que otros que existen el mercado”. Para ellos, la parte más complicada está en los encastres para las encimeras de cocina.
El conseguir el máximo rendimiento de los materiales para encimera de cocina es siempre un caballo de batalla para todos los marmolistas y en el caso de Dekton, esto no ha sido una excepción. En este punto, Roberto Molina habla de “cariño en la elaboración. Hay que tener las herramientas adecuadas y tratar al material con atención y cariño, el cual sin duda Dekton te lo devuelve al ver el trabajo terminado”.
Preguntándoles acerca de los puntos fuertes de Dekton, en el caso de Carlos Martínez lo tiene claro: “Nos parece muy interesante la diversidad de aplicaciones para poder vender el material tanto para baño, solería, fachada, cocinas, etc.”. Para Jesús Goenaga, gerente de Mármoles Aztiria de Gipuzkoa, los aspectos más destacables de la superficie de Cosentino son “ la inversión que ha supuesto, el marketing y su composición, que difiere mucho del de las superficies de cuarzo por ejemplo”.
En cuanto a las herramientas, discos y resinas, cada uno ha optado por una opción y un fabricante, pero siempre teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas de la empresa y los diferentes manuales y guías que proporcionan una lista de firmas colaboradoras certificadas.
Para los marmolistas que todavía no han decidido dar un paso al frente y comenzar a trabajar Dekton, la recomendación según Roberto Molina es “contar con herramientas adecuadas”. Mientras que Jesús Goenaga, que también fue de los primeros en trabajar con la superficie de Cosentino en septiembre de 2014, afirma que la elaboración “es más complicada que el Silestone” y que al principio tuvo que enfrentarse a “más incidencias que finalmente acabó resolviendo”. Pero desde el primer momento vio que “era un producto bueno”.
Y es que descubrir las verdaderas posibilidades técnicas y estéticas que tiene Dekton, y que algunos arquitectos han calificado como “cambio de paradigma”, puede ser una revelación, como puede verse en el siguiente vídeo.
